我國鋼鐵（tiě）企業生產餘熱餘能利用各有妙招

我國鋼鐵企業生產餘（yú）熱餘能利用各有妙（miào）招

　對於鋼鐵企業而言（yán），能源成本幾乎占到總成本（běn）的1/3，要推（tuī）進節能減排，實現餘熱餘能的高效利用，增強企業的核心競爭實（shí）力（lì），須在能源管理上（shàng）做文章，這已經（jīng）成為鋼鐵業界的共識（shí）。

　　為提高鋼（gāng）鐵企業能源利用（yòng）效率，引導其技術改造和投資方向，積極推廣餘熱餘能利用新技術、新裝備，為裝備上下遊企業搭（dā）建交流的平台，全國（guó）鋼鐵餘熱餘能利用研討會於（yú）7月在唐鋼召開，來自唐鋼（gāng）、首鋼京（jīng）唐公司、邯鋼、安鋼等眾多鋼鐵企業的代表，就其近年來在餘熱餘能利用方麵（miàn）取得的（de）經驗進行了交流。

　　唐鋼：二次能源高利用率促工序能耗降低（dī）

　　據（jù）河北（běi）鋼鐵集（jí）團唐鋼常務（wù）副總經理王蘭玉介紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能（néng）耗降低了53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標（biāo）準煤，共減排二氧化碳180萬（wàn）噸。隨著（zhe）副產煤氣綜合利用工作的不（bú）斷深入，唐鋼還實現了焦爐煤氣（qì）零（líng）放散，高爐（lú）煤氣放散率（lǜ）由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回收量由2005年的83.34m3/t提高（gāo）到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二次能源利用水平逐年提高，在（zài）滿足主體工藝需求的（de）同時，他們還積（jī）極利用富（fù）餘（yú）煤氣、蒸汽發電，自發（fā）電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的（de）22.4億千瓦時;噸鋼耗電量由2005年的411.13千瓦時（shí）提高到2010年的465.5千（qiān）瓦時(主要（yào）是由（yóu）於增加（jiā）了冷軋生產線);噸鋼自發電量由2005年（nián）87.14千瓦時提高到2010年的262.06千瓦時，自發電比例（lì）由（yóu）2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發電（diàn）量達到了300千（qiān）瓦時以上（shàng）。隨著二次（cì）能源（yuán）利用效率的提高，唐鋼主體工序能耗指標明顯改（gǎi）善，焦化工序能耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能耗由54.8kgce/t降（jiàng）至51.12kgce/t，煉鐵工序能耗（hào）由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗由-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃用副產（chǎn）煤氣，不再消耗（hào）燃油，使軋鋼工序能耗（hào）逐（zhú）年（nián）降低，由（yóu）2005年的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐（táng）鋼有6座5.5m焦爐（lú），年產焦炭270萬噸，回收焦爐煤氣9.27億立方米供焦爐（lú）加熱、市區（qū）民（mín）用以及加熱爐、鍋爐使用，實現了（le）零放（fàng）散;配備了2套幹熄焦係（xì）統，處理能（néng）力分別為（wéi）150t/h和（hé）180t/h，產生的蒸汽除滿足（zú）化產工藝需求外，可供2台（tái）15MW發電機組發電，年發電量達1.8億千瓦時。唐鋼煉鐵廠（chǎng）北區（qū）有4台燒結機，年產燒結礦900萬噸，配備25MW發電機組，噸礦發電量20kwh;南區有320m2燒結機1台，年產燒結礦（kuàng）400萬噸，配備15MW發電機組，噸礦發電量18kwh。唐鋼4座高爐（lú）年產量900萬（wàn）噸，高爐（lú）煤氣（qì）全部（bù）回收利用，年回收高爐煤氣152億（yì）立（lì）方（fāng）米，除滿足煉鐵工序（xù）自（zì）用外，還可供加熱爐和鍋爐（lú）使用，實現了加熱（rè）爐和鍋爐全（quán）燃煤氣，高爐煤氣放散率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部（bù）配（pèi）備了高爐（lú）煤氣餘壓發電裝置(TRT)，總裝機容量64MW;北區（qū）高爐采用濕法除塵，噸鐵TRT發電量38千瓦時，南區高爐采用幹法除塵，噸鐵TRT發電量45千（qiān）瓦時。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉（zhuǎn）爐年產（chǎn）量為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉爐煤氣（qì），年回收量9.91億立方米，噸鋼轉爐煤氣回收量達到120m3的國內先進水平，回收的轉爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐和鍋（guō）爐（lú）使用;餘熱蒸汽則采用低溫餘熱發電技術，回收利用轉爐餘熱蒸汽的低（dī）溫餘熱發電機組，裝機容量15MW，噸鋼餘熱蒸汽（qì）回收量90kg，噸鋼（gāng）發電量達10千瓦時以上。唐鋼軋鋼係統9座軋鋼加熱爐采用鋼坯（pī）熱裝熱送技術，鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱裝率達80%以上（shàng），有效降低了加熱爐（lú）燃料（liào）消耗和鋼坯燒損;熱板1700毫（háo）米和一棒生產線加（jiā）熱爐采用汽化冷卻技（jì）術，回收餘熱蒸汽送入內部低壓蒸（zhēng）汽管網，滿足了生（shēng）產、生活用汽;全部采（cǎi）用了蓄熱式燃（rán）燒技術，其蓄熱式（shì）煙氣餘熱回收裝置可最大限度回收高溫煙（yān）氣的顯熱（rè），降低了排煙溫度，較（jiào）常規加熱爐降低燃（rán）料消耗30%以上。唐鋼（gāng）動力（lì）係（xì）統有純燃煤氣鍋爐15台，所產（chǎn）蒸（zhēng）汽除保障北（běi）區高爐汽動鼓（gǔ）風（fēng）外全部用來發電，熱電機組總裝機容量254MW，年發電（diàn）量18億千瓦時，實現了焦爐煤氣（qì）不放散（sàn）、高爐煤氣放（fàng）散（sàn）率低於0.5%、轉爐煤氣回收量120m3/t以上。

　　首鋼京唐：循（xún）環經濟理念指導生產

　　據首鋼京唐公司總經（jīng）理助理李揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項先進技術（shù），其中自主創新和集（jí）成創新技術占2/3，完全按照（zhào）循環經濟（jì）理念設計，以（yǐ）減量化、再利用、資源化為原則，以低消耗、低排放、高效率為特征，對生產過程中的餘熱、餘壓（yā）、餘氣、廢（fèi）水、含鐵（tiě）物質和固體（tǐ）廢棄物充（chōng）分循環利用，基本實現零排放，實現（xiàn）了資源和能源的高效利用。

　　首鋼京唐研發了以下餘熱餘能利用工藝技術。

　　低溫多效熱法海水淡化技術。為（wéi）回收利用（yòng）鋼廠低品（pǐn）質的（de）餘熱蒸汽，首鋼京（jīng）唐建成了4套低溫多（duō）效熱法海水淡化裝（zhuāng）置，具備日產淡水5萬立方米的（de）生產能力，目前運行良好，所產除鹽水電導率穩定在10μs/cm以下（xià），造水比達9.8，各項指標（biāo）均達（dá）到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以（yǐ）及低壓模式與低低壓模（mó）式混（hún）合的運行方式為國內首（shǒu）次應用，具有以下優點：一是回收低品質餘熱蒸汽。該技（jì）術實現了煤氣、蒸汽、水三者間的能源轉（zhuǎn）換利用（yòng）;可調節冬夏季之間蒸汽和電的供需不平衡狀況，在真空狀態下進行低溫多效蒸發製水，有效避（bì）免了設備結垢，實現了設備穩定、高效運行。二是實現了（le）汙水零排放（fàng）。海淡水（shuǐ）使用及其與汙水勾（gōu）兌（duì）實現回用（yòng），可大量減少地（dì）表水和水處理藥劑消耗（hào），每年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體汙染物排放3.5萬（wàn）噸;水係統的水質借助海水淡化耦合得到根本改善，實現了工業汙水的零排放。三是副產濃鹽水可利用。海水淡化裝置日產約12萬噸濃鹽水，部分濃鹽水用於300MW熱電機組的煙氣脫硫，實現了海水的梯級利用;濃鹽（yán）水（shuǐ）可（kě）用於社會鹽場製鹽，循環利用，減少鹽場投資，縮短製鹽（yán）期;可對濃（nóng）鹽水進行鹽化工，提（tí）取化工產品，將海水資源產（chǎn）業化。

　　300MW熱電煤（méi）氣—煤粉混（hún）燒發電技術。首鋼京唐生產過程中副產的高爐、轉爐、焦爐煤氣除各工序使用（yòng）外，利用富裕的煤（méi）氣供給2台300MW熱（rè）電機組發電，使煤氣得到了充分利用。以焦氣代替輕質燃油作為鍋爐點火及穩燃（rán）用（yòng）燃料，既實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻燒高爐或轉爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發電技術。首鋼京唐共有2台（tái）36.5MWTRT發電機組、2台30MWCDQ發電機組、2台300MW煤氣-煤粉混燒熱電機組，年自發電量可（kě）達55億千（qiān）瓦時（shí），占鋼廠總用（yòng）電量的94%，餘能自供電（diàn）率達50%。其2套260t/h幹熄（xī）焦裝置配備2套30MW發電機組，可回收80%以上的紅焦顯熱，扣除本身消耗，每年可回收能源198222噸（dūn）標準（zhǔn）煤;采用高溫高壓自然循環的餘熱鍋爐產生9.5MPa、540℃的蒸汽來（lái）發電，設計年（nián）發電量4.4712億千瓦時、噸焦發電量106kwh。他們自主研發了煤氣全幹法（fǎ）低壓脈衝布（bù）袋除塵技術，形成了具有自主知（zhī）識產權的集（jí）約型冶金煤（méi）氣幹法除塵工藝、煤氣溫度（dù）控製（zhì）、多（duō）係統耦合數字化控製、布（bù）袋與管道係統長壽等11項綜（zōng）合核心技（jì）術，解決（jué）了特（tè）大型高爐煤氣采（cǎi）用全幹法布袋除塵的國際性技術難題，攻克了煤氣（qì）溫度控製（zhì）、管道（dào）防腐、裝備製造、自動化控製等諸多技術障礙，取得（dé）了高爐煤氣幹法除塵大型化（huà）的重大技術突破，整體技術水平達到國際領先（xiān），設備（bèi）國產化率達到100%。

　　邯鋼：確保餘熱餘能利用項目同步實施

　　據河北鋼鐵集團邯鋼總經理彭兆豐介紹，邯鋼在實施結構優化、產業升級的同時，同時考慮餘熱餘能項目的同步實施，截至（zhì）2010年底，邯鋼（gāng）總發電（diàn）裝（zhuāng）機容量達到581MW。

　　邯鋼新區年產500萬噸鋼規模的精品板材生產基地建設時，配套建設（shè）了2套（tào）18MW的TRT發電機組、2套15MW的幹熄焦發電機組、1套30MW的燒結餘熱發電（diàn）機組、3套60MW的煤氣鍋（guō）爐發（fā）電機組，總裝機容量達到276MW。其老區改造過程中，對餘熱餘能利用也進行了完（wán）善和升級，現有49MW燃氣-蒸汽聯合循（xún）環(CCPP)發電機組2套（tào）、60MW的煤氣鍋爐（lú）發電機組（zǔ）2套、6MW的幹熄焦發電機組1套、30MW的發電機組1套，老區總裝機容量達305MW。

　　會上，杭州西子聯合工程有限公司、南京凱盛能源（yuán）公司、杭州哲（zhé）達科技公司等餘熱利用領（lǐng）域的裝備企業分別對（duì）其節能新產品、新技術（shù）進行了全麵展示，得到（dào）了與（yǔ）會人員的（de）普遍關注。