我國鋼（gāng）鐵企業生（shēng）產餘熱餘能利用各有妙招

我國鋼鐵企業生產餘熱餘能（néng）利用各有妙（miào）招（zhāo）

　對於鋼鐵企業而言，能源成本幾乎占到總成本的1/3，要推進節能（néng）減排，實現餘熱餘能的高效利用，增強（qiáng）企業的核心競（jìng）爭實力，須在能源管理上做文章，這已經成為鋼鐵業界的共識。

　　為提高鋼鐵企業能源利用效率（lǜ），引導其技（jì）術改造和投資方向，積極推廣餘熱餘能利用新技術、新裝備，為（wéi）裝備上下遊企業搭建交流的平台，全國鋼鐵（tiě）餘熱餘能利（lì）用研（yán）討會於7月在唐鋼召開，來自唐鋼、首鋼京唐公司、邯（hán）鋼、安鋼等眾多鋼鐵（tiě）企業的代表，就（jiù）其近年來在餘（yú）熱餘能利（lì）用方麵取得的經驗進行了交流。

　　唐（táng）鋼：二（èr）次（cì）能源高利用率促工序能耗降低

　　據河北鋼鐵集團唐鋼常務（wù）副總（zǒng）經理王蘭玉介紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副產煤氣綜（zōng）合利用工（gōng）作的不斷深入，唐鋼還實現了焦爐煤氣零放散，高爐煤氣放散率由（yóu）2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉（zhuǎn）爐（lú）煤氣回收量由2005年（nián）的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼（gāng）二次能（néng）源利用水（shuǐ）平逐年提高，在滿足主體工藝需求的同時，他（tā）們還積極利用富餘煤氣、蒸汽發電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年（nián）的22.4億千瓦時;噸鋼耗電量由2005年的（de）411.13千瓦時提高到2010年的465.5千瓦時(主要是由於增（zēng）加了冷軋生產線);噸鋼自發電量（liàng）由2005年87.14千瓦時提高到2010年的262.06千瓦時，自發電比例（lì）由2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發電量達到了300千瓦時以上。隨著二次能源利用效率的提（tí）高，唐鋼主體工序能耗指標明顯改善，焦化工序（xù）能耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能（néng）耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序（xù）能耗由443.68kgce/t降（jiàng）至（zhì）369.26kgce/t，煉（liàn）鋼工序能耗由-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加熱（rè）爐蓄熱（rè）式改造（zào），2004年軋鋼加熱爐全（quán）部燃用副產煤氣，不再消耗燃油，使軋鋼（gāng）工序能耗（hào）逐年降低，由2005年的49.12kgce/t降（jiàng）至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座5.5m焦爐，年產焦炭270萬噸，回收焦爐煤氣9.27億立方米供焦爐加熱、市區民用以及加熱爐、鍋爐使用，實現了零放散;配備了2套幹熄焦係統，處理能（néng）力分別（bié）為150t/h和180t/h，產生的蒸汽除滿足化產工藝需求外，可供2台15MW發電機組發電，年發電量達1.8億千瓦（wǎ）時。唐鋼煉鐵廠北區有4台燒結機，年產燒結礦900萬噸，配備25MW發電機組（zǔ），噸礦發電量20kwh;南區有（yǒu）320m2燒結機1台，年產燒結礦400萬噸，配備15MW發電機組，噸礦（kuàng）發電量18kwh。唐鋼4座高爐年產量（liàng）900萬噸，高爐煤氣全部回收利用，年回（huí）收高爐煤（méi）氣152億立方米，除滿足煉鐵工序自用外，還可供加（jiā）熱爐和鍋爐使用，實現了加熱爐和（hé）鍋爐全燃煤（méi）氣，高爐煤氣放散率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了高爐煤氣餘壓發電裝置(TRT)，總裝（zhuāng）機容量64MW;北區高爐采（cǎi）用濕法除塵，噸鐵TRT發電量38千瓦時，南（nán）區高爐采用幹法除塵，噸鐵TRT發電量45千瓦時。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉爐年產量為900萬噸，全（quán）部采用濕法(OG法)回收轉爐（lú）煤氣，年回收量9.91億立方米，噸鋼（gāng）轉爐煤氣回收量達（dá）到120m3的（de）國（guó）內先進水平，回收（shōu）的轉爐煤氣供（gòng）煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用;餘熱蒸汽則（zé）采（cǎi）用低溫餘熱發（fā）電技術（shù），回收利用轉（zhuǎn）爐餘熱蒸汽的低（dī）溫餘熱發電機組（zǔ），裝機容（róng）量（liàng）15MW，噸（dūn）鋼（gāng）餘（yú）熱蒸汽回收（shōu）量90kg，噸鋼發電量達（dá）10千瓦時以上（shàng）。唐（táng）鋼軋鋼係統9座軋鋼加熱爐采用鋼坯（pī）熱裝熱送技術，鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱裝率達80%以上，有效降低了（le）加熱爐燃料消耗和鋼坯燒（shāo）損;熱板1700毫米和一棒生產線加熱（rè）爐采用（yòng）汽化冷卻技術（shù），回收（shōu）餘熱蒸汽送入內部低壓蒸汽管網，滿（mǎn）足了（le）生產、生活用（yòng）汽;全部采用了蓄熱（rè）式燃燒（shāo）技術，其（qí）蓄熱式煙氣餘熱回收裝置可最大（dà）限度回收高溫煙（yān）氣的顯熱，降低了排煙溫度，較常（cháng）規加熱爐降低燃料消耗30%以上。唐（táng）鋼動力係統有純燃煤氣鍋爐15台（tái），所產蒸汽除保障北區高爐汽動鼓風外全部用來發（fā）電，熱電機組總裝機容量254MW，年發電量18億千瓦時，實現了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低於0.5%、轉爐煤氣（qì）回收量120m3/t以上。

　　首鋼京唐：循環經濟理念指導生產

　　據首鋼京唐公司總經理（lǐ）助理李（lǐ）揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項（xiàng）先進技術，其中自主創新和集成創新技（jì）術占2/3，完（wán）全按照循環經濟理念設計，以減量化、再利用、資源化為原則（zé），以低（dī）消耗、低排放、高效率為特征（zhēng），對生產過程中的餘熱、餘壓、餘氣、廢水、含（hán）鐵物質和固體廢棄物充分循環利用，基本實現零排放，實現了資（zī）源和能源的高效利用（yòng）。

　　首鋼京唐研發了以下餘熱餘能利用工藝技術。

　　低溫多效熱法（fǎ）海水淡化技術。為回收利用鋼廠低品質的（de）餘熱蒸汽，首鋼京（jīng）唐建成了4套（tào）低溫多效熱法海水淡化裝置，具（jù）備日產淡水5萬立方米的生（shēng）產能力，目前運行良好，所產除鹽水（shuǐ）電導率穩定在10μs/cm以下，造水比達9.8，各項指標均達到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以及低（dī）壓模式與低低壓模式混合的運（yùn）行方式為國內首次（cì）應用，具有以（yǐ）下優點：一是回收低品質餘熱蒸汽。該技術實現了煤氣、蒸汽（qì）、水三者間的能源轉換利（lì）用;可調節冬夏季之（zhī）間蒸汽和電的供需（xū）不平衡狀況，在真空狀態下進（jìn）行低溫多效蒸發製水（shuǐ），有效避（bì）免了設備結垢（gòu），實（shí）現了設備穩定、高效運行（háng）。二是實現了汙水零排放。海淡水使（shǐ）用（yòng）及其與汙水勾兌實現回用，可大量減少地表水和水處理藥劑消耗，每年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體（tǐ）汙染物排放（fàng）3.5萬噸;水係統的水質借助海水淡（dàn）化耦合得到根本改善（shàn），實（shí）現了工業汙水的零排放。三是副產濃鹽水可利用。海水（shuǐ）淡化裝置（zhì）日產約12萬噸濃（nóng）鹽水，部分濃鹽水用（yòng）於300MW熱電機組的煙氣脫硫，實現（xiàn）了海水的梯級利用（yòng）;濃鹽水可用於社會鹽場製鹽，循環（huán）利用，減少鹽場投資，縮（suō）短（duǎn）製鹽期;可對濃鹽水進行鹽化工，提取化工產品，將海水資源產業化。

　　300MW熱電煤氣（qì）—煤粉混燒發電技術。首鋼（gāng）京唐生產過程中（zhōng）副產的（de）高爐、轉爐（lú）、焦爐煤氣除各工序使（shǐ）用外，利用富裕的煤氣供給（gěi）2台300MW熱（rè）電機組發電，使煤氣得到了充分利用。以焦氣（qì）代替輕質燃油作為鍋爐點火及穩燃用燃料，既實現了（le）煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉，也可摻（chān）燒高爐或轉爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發電技術。首（shǒu）鋼京唐共有2台36.5MWTRT發電機組、2台（tái）30MWCDQ發電機組、2台300MW煤氣-煤粉混燒熱電機（jī）組，年自發電量可達55億千瓦時，占鋼（gāng）廠總用電量的94%，餘（yú）能自供電率達50%。其2套（tào）260t/h幹熄焦裝置配備2套（tào）30MW發電機組，可回收80%以上的紅焦顯熱，扣（kòu）除本身消耗，每年可回收能源198222噸（dūn）標準煤;采用高溫高壓自然循環的餘熱鍋爐產生9.5MPa、540℃的蒸汽來發（fā）電，設（shè）計年（nián）發電量4.4712億千瓦時、噸焦發電量106kwh。他們自主研發了煤氣全（quán）幹法低壓脈衝（chōng）布袋除塵技術，形成了具有自主知識產（chǎn）權（quán）的集約型冶金煤氣幹（gàn）法除塵工藝、煤氣溫度控製、多係統耦合數字化控製、布袋與（yǔ）管道（dào）係統長壽等11項綜合核心技術，解決了特（tè）大型高爐煤氣采用全（quán）幹（gàn）法布袋除塵的國（guó）際性技術難題，攻克了煤氣（qì）溫度控（kòng）製、管道防腐、裝備製（zhì）造、自動化控製等諸多技術障礙，取得了高（gāo）爐煤氣幹法除塵大型化的重大技術突（tū）破，整體技術水平達（dá）到國際領先，設備國產化率（lǜ）達到100%。

　　邯鋼：確保餘熱餘能利用（yòng）項目（mù）同（tóng）步實施

　　據河北鋼鐵集（jí）團（tuán）邯鋼總經理（lǐ）彭兆豐介紹，邯鋼在實施（shī）結構優化、產（chǎn）業升級的同時，同時考慮餘熱餘能項目的同步實施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機容量達到581MW。

　　邯鋼新區年產500萬噸鋼規模的精品板材生產基地建設（shè）時，配套建設了2套18MW的TRT發電機組、2套15MW的幹熄焦發電機組、1套30MW的燒（shāo）結餘熱發電機組、3套60MW的煤氣鍋爐發電機組，總裝（zhuāng）機容量達到276MW。其老區改造（zào）過程中，對餘熱餘能利用也進行了完善和升級，現有49MW燃氣-蒸汽聯合循環(CCPP)發電機組2套、60MW的煤氣（qì）鍋爐發電機組2套、6MW的幹熄焦發電機組1套、30MW的發（fā）電機組1套，老區（qū）總裝機容量達305MW。

　　會上，杭州西子聯合工程（chéng）有限公司、南京凱盛能源公司、杭州哲達科技公司等餘熱利（lì）用領域的裝備企業分別對其節能新產品、新技術進行了全麵展示，得到了與會（huì）人員的普遍關注。