GCr15軸承鋼管-軸承鋼（gāng）的新技術與發展（zhǎn）方向

GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新（xīn）技（jì）術與發展方向

    軸承鋼管材-軸承鋼（gāng）主要用於製造滾動軸承（chéng）的滾（gǔn）動體和套圈。
　　由於軸承應具備長壽命（mìng）、高（gāo）精度、低發熱量、高速性、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼應（yīng）具備：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高（gāo）接觸疲（pí）勞強（qiáng）度、必須的韌性、一定的淬透性、在大氣的潤（rùn）滑劑中的耐腐蝕性能。為（wéi）了達到上述性能要求，對軸承鋼的化學成分均勻性、非金屬夾雜（zá）物含量和類型、碳化物粒度和分布、脫碳等（děng）要求嚴格。
　　軸承鋼總體上向高質量、高性能（néng）和多品種方向發展。軸承用（yòng）鋼按特性及應用環境劃分為：高碳鉻軸承鋼、滲碳（tàn）軸承鋼、高溫軸承鋼、不鏽軸（zhóu）承鋼及專用的特種軸承材料。
　　為適應（yīng）高溫、高（gāo）速、高負荷、耐蝕（shí）、抗輻射的要求，需要研製一係列具有特殊性能的新型軸承鋼。為（wéi）了降低軸承鋼的氧含量，發展了（le）真空冶煉（liàn）、電渣重熔、電子束重熔等軸承鋼的冶煉技術。而大批量軸承鋼的冶煉由電弧爐熔煉，發展成各種類型初煉爐加爐外精煉。生產（chǎn）銷售各種規（guī）格軸承鋼管。
　　目前，采用容量大於60噸初煉（liàn）爐＋LF／VD或（huò）RH＋連鑄＋連（lián）軋工藝（yì）生產軸承鋼，以達到（dào）高質（zhì）量、高效率、低能耗之（zhī）目的。在熱（rè）處理工藝（yì）方麵，由車底式爐、罩式（shì）爐（lú）發展成連續可控（kòng）氣氛退火爐熱處理。目（mù）前，連續熱處理（lǐ）爐型最長為150m，加工生產軸承鋼的球化組織穩定和均勻，脫碳（tàn）層小，消耗能量低。
　　20世紀70年代以來，隨著經濟發展和工業（yè）技術進步，軸承的應用範圍擴大；而國際貿（mào）易的發展，又推動了軸承鋼（gāng）標（biāo）準國（guó）際化（huà）和新（xīn）技術、新工藝及新裝備的開發和應用，效率高、質量高、成本低的配套技術和工藝裝備應運而生。日（rì）本和德國等均建成了高潔淨度、高質量的（de）軸（zhóu）承鋼生產（chǎn）線，使（shǐ）鋼的產量迅速增加，鋼的質量和疲勞壽命大幅度提高。日本和瑞典生產的軸（zhóu）承鋼的氧（yǎng）含量（liàng）降到10ppm以（yǐ）下。80年代（dài）末期，日本山陽特鋼公司（sī）的先進水平為5.4ppm，達到了（le）真空重熔軸承鋼的水平。
　　軸承的（de）接觸疲勞壽命對鋼組織的均勻性非常敏感。提高潔淨度(減少鋼中的雜質（zhì）元素和（hé）夾雜（zá）物含量)，促使鋼中（zhōng）的非金屬夾雜物和碳化（huà）物細小均勻（yún）分布，可（kě）以提高軸承鋼的（de）接觸疲勞壽命。軸承鋼使用狀態下的組織應是回火（huǒ）馬氏體基體上均勻分布著細小的碳化物（wù）顆粒，這樣的組織可以賦予軸承鋼所需要（yào）的性能。高（gāo）碳軸承鋼中的主要合金元素有碳、鉻、矽、錳、釩等。
　　如何獲得球（qiú）化組織是軸承鋼生產中的重要問（wèn）題，控軋控冷是先（xiān）進軸承（chéng）鋼（gāng）的重要生產工藝。通過控軋或軋後快冷消除了網狀碳化物，獲得合（hé）適的預備組織，可以縮短軸承鋼球化退火時間（jiān），細化碳化（huà）物，提高疲勞壽命。
　　近年來，俄羅（luó）斯和日本（běn）采用（yòng）低溫控軋(800℃~850℃以下)，軋後采（cǎi）用空冷加短時（shí）間退火，或（huò）完全取消球化退火（huǒ）工藝，就可得（dé）到合格的軸承鋼組織。軸承鋼的650℃溫加工也是新型技術。共析鋼（gāng）或高碳鋼熱加工前若具有細晶粒組（zǔ）織或在加工（gōng）過（guò）程能形成細晶粒，則在(0.4~0.6)熔（róng）化（huà）溫度範圍內，在一定應變速率下，呈現出超塑性。美（měi）國海軍研究院(NSP)對52100鋼進行（háng）了650℃溫加工試驗表明，在650℃下真（zhēn）應變2.5不發生斷裂。因此，有可能以650℃溫加工來代替高溫加工並與球化退火（huǒ）工藝結合起來，這（zhè）對簡化設備和工（gōng）序（xù）、節約能源（yuán）、提高質量有重要意義。

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