我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各（gè）有妙招

我國（guó）鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有妙招

　對於（yú）鋼鐵企業而言，能源成本幾乎占到（dào）總（zǒng）成本的1/3，要（yào）推進節能減排（pái），實現（xiàn）餘熱餘（yú）能的高效利用，增強企（qǐ）業的核心競（jìng）爭實（shí）力，須在能源管理（lǐ）上做文章（zhāng），這已經成為鋼鐵業界（jiè）的共識。

　　為提高鋼鐵企業能源利（lì）用效（xiào）率，引導其技術改造（zào）和投資方向（xiàng），積極推廣餘（yú）熱餘能利用新技術、新裝備，為裝備上下遊企業搭建交流的平台，全國鋼鐵餘（yú）熱餘能利用研討會於7月在唐鋼召開，來（lái）自唐鋼（gāng）、首鋼京（jīng）唐公司、邯鋼、安鋼等眾（zhòng）多鋼鐵企業的代（dài）表，就（jiù）其（qí）近年來（lái）在餘熱餘能利用方（fāng）麵取得的經驗進行了交流。

　　唐鋼：二次能源高利用率促工序能耗降低

　　據河北鋼鐵集團唐鋼常（cháng）務副總經理王（wáng）蘭玉介紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標準（zhǔn）煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副產煤氣綜合利用工作的不斷深（shēn）入，唐鋼還實現（xiàn）了焦爐（lú）煤氣零放散，高爐煤氣放散率（lǜ）由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回收量由2005年（nián）的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二次（cì）能源利用水平逐年提高，在（zài）滿足主體工藝需求的同（tóng）時，他們還積極利（lì）用富餘煤氣、蒸汽發電，自發電量由2005年的7.59億（yì）千瓦時提高到2010年（nián）的22.4億千（qiān）瓦時;噸鋼（gāng）耗電量由2005年的411.13千瓦（wǎ）時提高到2010年的465.5千瓦時(主要是由於增加了冷軋生產（chǎn）線);噸鋼自發電量由2005年87.14千瓦時提高到2010年的262.06千（qiān）瓦（wǎ）時，自發電比例由2005年的21.2%提（tí）高到（dào）2010年的（de）56.3%，2011年噸鋼發電量達到了300千瓦時以上。隨著（zhe）二次能源利用效率的提高，唐鋼主體工序（xù）能耗指標明顯改善，焦化工序能耗由（yóu）129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能耗由（yóu）54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序（xù）能（néng）耗由443.68kgce/t降至（zhì）369.26kgce/t，煉鋼工序能耗（hào）由-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃用副產煤氣，不再消耗燃（rán）油，使軋鋼工序能耗逐年降低，由（yóu）2005年的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座5.5m焦爐，年產焦炭270萬噸（dūn），回收焦爐煤氣9.27億立方米（mǐ）供焦爐（lú）加（jiā）熱、市區（qū）民用以（yǐ）及（jí）加熱爐、鍋爐使（shǐ）用，實現了零放散;配備（bèi）了（le）2套幹熄焦係統，處理能（néng）力分別為150t/h和180t/h，產生的蒸汽除滿足化產工藝（yì）需求外，可供2台15MW發電機組發電，年發電量達1.8億千瓦時。唐鋼煉鐵廠北區有4台燒結（jié）機，年產燒結礦900萬噸，配備25MW發電機（jī）組，噸礦發電量20kwh;南區有（yǒu）320m2燒結機1台，年產燒（shāo）結礦400萬（wàn）噸，配備15MW發電機組，噸礦發電量18kwh。唐鋼4座高爐年產量900萬噸，高爐煤氣全部回（huí）收利用，年回收高爐煤氣152億（yì）立方米（mǐ），除滿足煉鐵工序自（zì）用外，還可供加熱爐和鍋爐使用，實現了加熱爐和鍋（guō）爐全燃煤氣，高爐煤氣放散率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了高爐煤氣餘壓發電裝置(TRT)，總裝機容量（liàng）64MW;北區高爐采用濕法除塵，噸鐵TRT發電量38千瓦時，南區高（gāo）爐采用幹法除塵，噸鐵TRT發電量（liàng）45千瓦時。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉爐年產量（liàng）為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉爐煤氣，年回收量9.91億立方米，噸鋼轉爐煤氣回收量達到120m3的國內先進水平（píng），回收的轉爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用;餘熱蒸汽（qì）則采用低溫餘熱發電技術，回收利用（yòng）轉爐餘熱蒸汽的低溫餘熱發電機組，裝機容量15MW，噸鋼餘熱蒸汽回收量90kg，噸鋼發電量達10千瓦時以上。唐鋼軋鋼係統9座（zuò）軋（zhá）鋼加熱爐采用鋼坯熱裝熱送技術，鋼（gāng）坯（pī）熱裝溫度達（dá）到800℃的熱（rè）裝率達80%以上，有效降低了加（jiā）熱爐燃料消耗和鋼坯燒損;熱板1700毫米和（hé）一棒生產線加熱爐采（cǎi）用汽（qì）化冷卻技術，回收（shōu）餘熱蒸汽送（sòng）入內部低壓蒸汽管網，滿足了生產、生活用汽;全部采用（yòng）了蓄熱式燃（rán）燒技術，其（qí）蓄（xù）熱式（shì）煙氣餘熱回收（shōu）裝置（zhì）可最大（dà）限度回收高溫煙（yān）氣的顯熱，降低了排煙溫度，較常規加熱爐降低燃料（liào）消耗30%以上。唐鋼動力係統有純燃煤氣（qì）鍋爐15台，所產蒸汽除保障北區高爐汽動鼓風外全部用來（lái）發電，熱電（diàn）機組總裝機容量254MW，年發電量18億千瓦（wǎ）時，實（shí）現了焦爐煤氣不放散（sàn）、高爐煤氣放散率低於0.5%、轉爐（lú）煤氣回收量120m3/t以上。

　　首（shǒu）鋼京唐：循環經濟理（lǐ）念指（zhǐ）導生產

　　據首鋼京唐公司總經理助理李揚介紹，首（shǒu）鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項（xiàng）先進技術，其中自主創新和集成創新技術占2/3，完全按照循環經濟理念設計，以減量化、再利用、資源化為原則，以低消耗、低排放、高效率為特征，對生（shēng）產過程中的餘熱、餘壓、餘氣、廢水（shuǐ）、含鐵物（wù）質和固體廢棄物充分循環利用，基本實現零排放，實現了資源和能源的高效利用。

　　首鋼京唐研發了以下餘熱餘能利（lì）用工藝技術。

　　低溫多效熱法（fǎ）海（hǎi）水淡化技術。為回收利用鋼廠低品質的餘熱蒸汽，首鋼京唐建成（chéng）了4套低溫多效熱法海水（shuǐ）淡化裝置，具備日產淡水5萬立方米的生產（chǎn）能力，目前運行良好，所產除鹽水（shuǐ）電（diàn）導率穩（wěn）定在10μs/cm以下，造水比（bǐ）達（dá）9.8，各項指標均達（dá）到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以及低壓模式與低低壓模式混合的運行方式為國內首次應用，具有以下優點：一是回收低品質餘熱蒸汽。該技（jì）術實現了煤氣、蒸汽、水三者間的能（néng）源轉換利用;可調節冬夏季之（zhī）間（jiān）蒸汽（qì）和電的供需不平衡狀況，在真空狀態下進行低溫多效蒸發製（zhì）水（shuǐ），有效（xiào）避免了設備結垢，實現了設備（bèi）穩定、高（gāo）效運行。二是實現了汙水零排放。海淡水（shuǐ）使用及其與汙水勾兌實現回用，可大量減少地表水和（hé）水（shuǐ）處理藥劑消耗，每年可（kě）節省地表（biǎo）水資源1734萬噸，減少工業（yè）固體汙染物排（pái）放3.5萬噸;水係統的（de）水質借助海（hǎi）水淡化耦合得到根本改善（shàn），實現了工業汙水的零排放。三是副產濃（nóng）鹽水可利用。海水淡化裝置日產約（yuē）12萬（wàn）噸濃鹽水，部分（fèn）濃鹽水用於（yú）300MW熱電機組的煙氣脫硫，實現（xiàn）了海水的梯級利（lì）用;濃鹽水可用於（yú）社會鹽場製鹽，循環利用，減（jiǎn）少鹽場投資，縮短製鹽期;可（kě）對濃鹽水進行鹽化工，提取化工產（chǎn）品，將海水資源產（chǎn）業化。

　　300MW熱電（diàn）煤氣—煤粉混燒發電（diàn）技術（shù）。首鋼京唐生產過程（chéng）中副產（chǎn）的高爐、轉爐、焦爐煤氣除各工序使用外，利用富裕的煤氣供給2台300MW熱（rè）電機組發電，使煤（méi）氣得到了充（chōng）分利用。以焦氣代替輕質燃油作為鍋爐點火及穩燃（rán）用燃料，既實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤（méi）粉，也可（kě）摻燒高爐或轉爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發電技術（shù）。首鋼京唐共有2台36.5MWTRT發電機組、2台30MWCDQ發電（diàn）機組、2台（tái）300MW煤氣-煤（méi）粉混燒熱電機組，年自發電（diàn）量可達55億千瓦時（shí），占鋼廠總用電量的94%，餘能自供電率達50%。其2套260t/h幹（gàn）熄焦裝置配備2套30MW發電機（jī）組，可回收80%以上的（de）紅焦顯熱，扣除本身消耗，每年可回收能源198222噸標準煤;采用高溫高壓自然循環的餘熱鍋（guō）爐產生9.5MPa、540℃的蒸汽來發電，設計（jì）年（nián）發電量4.4712億千瓦時、噸焦（jiāo）發電量106kwh。他們自主研發了煤氣全幹法（fǎ）低壓脈衝布袋除塵技術，形成了具有自主知（zhī）識產權的集約型冶金煤氣幹法除塵工藝、煤氣溫度控（kòng）製、多係統（tǒng）耦合數字化控製、布袋與管道係（xì）統長（zhǎng）壽等11項綜合核（hé）心技術，解決了特大（dà）型高爐煤（méi）氣采用全幹法布袋除塵的國際性技術難題（tí），攻（gōng）克了煤氣溫度控製、管道防腐、裝備製造、自動化控製（zhì）等諸多技術障礙，取得了高爐煤氣（qì）幹法除塵大型化的重大技術突（tū）破，整體技術水平達到國際領先，設備國產化率達到100%。

　　邯鋼：確保（bǎo）餘熱餘能利用（yòng）項目同步實施

　　據河北鋼鐵集（jí）團（tuán）邯鋼總經理彭兆豐介紹，邯鋼在實施結（jié）構優化、產（chǎn）業升級的同時，同時考慮餘熱餘能項目的同步實施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機容量達到581MW。

　　邯鋼新區年產500萬噸鋼規模的精品板材生產（chǎn）基地建設（shè）時，配套建設（shè）了2套18MW的TRT發電機組、2套15MW的幹熄焦發電機（jī）組、1套（tào）30MW的燒結餘熱發電機組、3套（tào）60MW的煤氣鍋爐發電機組，總裝機（jī）容量達到276MW。其老區改（gǎi）造過程中，對餘熱餘能利用也進行了完善和（hé）升級，現有49MW燃氣-蒸汽聯合循（xún）環（huán）(CCPP)發電機組2套、60MW的煤氣鍋爐發電（diàn）機組2套、6MW的幹（gàn）熄焦發電機組1套、30MW的發電機組1套，老區（qū）總裝機容量達305MW。

　　會上，杭州西子聯合工程有限公司、南京凱盛能源公司（sī）、杭州哲達科技公（gōng）司等餘熱利用領域（yù）的裝備（bèi）企業分別對其節能（néng）新產品、新技術進行（háng）了（le）全麵展示，得到（dào）了與（yǔ）會人員的普（pǔ）遍關注。